Mit Hilfe einer KI-gestützten Auftragsorganisation optimiert die Härterei Schmidthaus GmbH sämtliche Schritte der Wärmebehandlung metallischer Werkstoffe. In Partnerschaft mit der Effizienz-Agentur NRW und gapzero mathematical decision support verzahnen sich Auftragsannahme, Ofenplanung und Fertigmeldung in einer digitalen Plattform. Das eingesetzte Budget von 56.000 Euro führte zu einer jährlichen Einsparung von etwa 800.000 Kilowattstunden Erdgas und einer Verringerung der CO?-Emissionen um rund 150 Tonnen. Planungssicherheit und Ressourceneffizienz steigen deutlich. Kostentransparenz und Leistungssteigerung.
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Metallische Werkstücke erfahren seit 80 Jahren Wärmebehandlung bei Schmidthaus
Auf Basis von über 80 Jahren Branchenerfahrung hat sich die Härterei Schmidthaus GmbH als zuverlässiger Partner für Wärmebehandlungsprozesse etabliert. Am Werksgelände in Breckerfeld betreibt das Familienunternehmen eine Gesamtanzahl von 48 gasbetriebenen Industrieöfen, darunter Kammeröfen, Linienöfen und Durchstoßöfen. Mit dieser vielseitigen Ofenkapazität können täglich bis zu 250 Tonnen Material bearbeitet werden. Flexibles Auftragsmanagement, automatisierte Temperaturregelung und präzise Prozessdokumentation gewährleisten so termingerechte Lieferungen und hohe Wirtschaftlichkeit. Ressourcenschonende Abläufe reduzieren signifikant Energiebedarf nachhaltig.
Unerwartete Ofenauslastung durch unkontrolliert getroffene Entscheidungen steigert Energiebedarf erheblich
Die gesamte Ofenbelegung basierte auf kurzfristigen, ad-hoc-Entscheidungen, die erfahrene Mitarbeitende in Besprechungen trafen. Ohne festgelegte Planungsgrundlagen führten spontane Änderungen der Reihenfolge und Kapazitätszuweisung zu ungleichmäßig ausgelasteten Öfen. Dadurch verlängerten sich Haltezeiten, und der Energieverbrauch konnte nicht vorhergesagt werden. Die Unübersichtlichkeit der manuellen Planung verhinderte eine effiziente Nutzung der Ressourcen und machte eine präzise Kalkulation der Gas- und Stromkosten unmöglich. Fehlende Planungstiefe führte zu Nacharbeiten, erhöhtem Personalaufwand und mangelnder Vorhersehbarkeit von Lieferterminen.
Ressourcenschonende Produktion dank KI-gestützter Auftragsorganisation und efa-Beratung der NRW-Effizienz-Agentur
Im Zuge der efa-Beratung Ressourcenschonung durch die Effizienz-Agentur NRW setzten das Unternehmen und die gapzero mathematical decision support GmbH ein KI-basiertes Planungstool ein. Diese Lösung optimiert Auftragsauswahl, Produktionsreihenfolge und Ofenbelegung auf Basis von Energie- und Zeitkennwerten. Durch vorausschauende Steuerung werden Haltezeiten minimiert, Temperaturschwankungen reduziert und der Gasverbrauch signifikant gesenkt. Gleichzeitig steigt die Planbarkeit, indem Echtzeitdaten automatisch integriert und Vorlaufzeiten dynamisch an geänderte Produktionsbedingungen angepasst werden und operative Effizienz nachhaltig verbessert.
KI-Optimierung sorgt für exakte Ofentemperatur und vermeidet Haltezeitüberschreitungen zuverlässig
Mit einem intelligenten Algorithmus zur Produktionsreihenfolge wird die Beladung der Industrieöfen exakt koordiniert, wodurch vorab definierte Haltezeiten punktgenau eingehalten werden. Diese präzise Planung führt zu einer signifikanten Reduktion des Energieeinsatzes für Temperaturstabilisierung und zu einem geringeren Gasverbrauch. Überschreitungen der Haltezeiten sind durch automatische Kontrolle und Anpassung der Belegungszeiten ausgeschlossen. Das Ergebnis ist eine erhöhte Prozesszuverlässigkeit, niedrigere Betriebskosten sowie eine nachhaltige Optimierung der Fertigungsabläufe und fördert Klimaschutz sowie ökonomische Leistungsfähigkeit deutlich.
Reduzierter CO?-Ausstoß: KI-basierte Planung spart jährlich 150 Tonnen Emissionen
Mit der neuen KI-Software zur Auftragssteuerung konnte der Gasverbrauch in den Kammeröfen um etwa 17 Prozent gesenkt werden. Das resultiert in einer jährlichen Einsparung von zirka 800.000 Kilowattstunden Erdgas und einer CO?-Reduktion von rund 150 Tonnen. Die Software optimiert Ladungsvolumen, Temperaturprofile und Haltephasen simultan, nutzt historische Verbrauchsdaten und Vorhersagemodelle. Auf diese Weise werden Schwankungen ausgeglichen, Energieverluste minimiert, Produktionskosten gesenkt und Effizienz deutlich erhöht und steigert die Wettbewerbsfähigkeit sowie Umweltverträglichkeit nachhaltig.
KI-gestützte Software synchronisiert Produktionsdaten, minimiert Planungsaufwand und erhöht Produktivität
Durch das neue digitale Planungstool wurde der manuelle Aufwand in der Produktionsvorbereitung signifikant reduziert. Einmal implementiert, erfassen Sensoren und Schnittstellen automatisch relevante Prozessdaten und spielen diese in Echtzeit in das System ein. Planer profitieren von einer konsistenten Datengrundlage und können Produktionsreihenfolgen schneller und transparenter abstimmen. Das entlastet das Team von Routinearbeiten, gibt Zeit für strategische Projekte und verringert Transaktionskosten. Zudem erhöht sich die Planungsgenauigkeit und damit die Termintreue gegenüber Kunden.
Effizienzgewinne aus Software-Hardware-Upgrade ermöglichen rasche signifikante Amortisation der Ausgaben
Die Investition von 56.000 Euro in eine integrierte Software- und Hardwarelösung modernisiert die bisherige Ofenplanung substanziell. Automatische Algorithmen ordnen Aufträge effizient zu, während moderne Sensorik und Schnittstellen unmittelbar Produktionsdaten erfassen. Dieser technologiegestützte Ansatz führt zu verkürzten Planungszyklen und niedrigeren Energie- und Personalkosten. Die erzielten Einsparungen gleichen bereits nach wenigen Betriebszyklen die Anschaffungskosten aus. Gleichzeitig erhöht sich die Prozesssicherheit und die Transparenz innerhalb der Fertigung nachhaltig. Zudem liefert Lösung präzise Planungsdaten.
Härterei Schmidthaus erreicht Treibhausgasneutralität durch vollständig energieeffiziente KI-gestützte Produktionsplanung
Mit der neuen KI-gestützten Planungsplattform verbessert die Härterei Schmidthaus GmbH nicht nur ihren ökologischen Fußabdruck, sondern steigert auch die tägliche Verarbeitungskapazität. Die automatisierte Koordination von Aufträgen und Ofenzyklen führt zu einer konstant gleichmäßigen Belegung, wodurch Materialdurchsatz und Produktionsgeschwindigkeit zunehmen. Gleichzeitig sorgt die transparente Darstellung aller Prozessdaten für frühzeitige Erkennung von Engpässen. Die gesteigerte Effizienz wirkt sich positiv auf Kosten, Energieverbrauch und CO?-Emissionen aus. Sie ebnet den Weg zur klimaneutralen Fertigung.
